用浮选油后泡沫不稳定 ，啥原因导致 、咋解决 ？

浮选过程中使用浮选油后泡沫不稳定 ，可能是由浮选药剂 、矿石性质 、浮选设备及工艺操作等多方面原因导致的 ，以下是具体分析及解决措施 ：

浮选药剂方面

原因

捕收剂用量不当 ：捕收剂用量过多 ，会使矿物表面过度疏水 ，导致气泡兼并加剧 ，泡沫稳定性下降；用量过少 ，矿物表面疏水程度不够 ，气泡与矿物附着不牢固 ，泡沫易破裂 。

起泡剂问题 ：起泡剂的种类和用量对泡沫稳定性影响很大 。若起泡剂选择不当 ，如起泡能力弱或泡沫半衰期短 ，就难以形成稳定泡沫；用量不足 ，产生的气泡量少且大小不均匀 ，泡沫层薄且不稳定 ；用量过多 ，会使气泡过于细小 ，泡沫发黏 ，也容易破裂 。

解决措施

调整捕收剂用量 ：通过小型试验 ，确定合适的捕收剂用量 ，使矿物表面达到适宜的疏水程度 。

优化起泡剂 ：根据矿石性质和浮选要求 ，选择合适的起泡剂 。如对于脉石含量高的矿石 ，可选用选择性好的起泡剂 。并通过试验确定最佳用量 ，使气泡大小适中 、数量足够 ，形成稳定的泡沫层 。

矿石性质方面

原因

矿石粒度 ：矿石粒度太粗 ，矿物与气泡的接触面积小 ，附着概率低 ，泡沫在上升过程中容易脱落 ；粒度太细 ，矿浆黏度增大 ，气泡运动阻力增加 ，且细粒矿物易团聚 ，影响气泡与矿物的附着 ，导致泡沫不稳定 。

矿石成分 ：矿石中含有的黏土矿物 、可溶性盐类等会影响矿浆的性质 。如黏土矿物会增加矿浆的黏性 ，使气泡兼并速度加快 ；可溶性盐类会改变矿浆的离子浓度 ，影响矿物表面的电位和润湿性 ，进而影响泡沫稳定性 。

解决措施

控制磨矿粒度 ：优化磨矿工艺 ，使矿石粒度达到合适范围 。对于粗粒嵌布的矿石 ，可采用阶段磨矿 、阶段选别工艺 ；对于细粒嵌布的矿石 ，要保证磨矿细度 ，使矿物充分解离 。

调整矿浆性质：对于含黏土矿物多的矿石 ，可添加分散剂 ，如六偏磷酸钠等 ，降低矿浆黏度 ，使矿物颗粒分散 ；对于含可溶性盐类高的矿石 ，可采用预先脱泥 、水洗等方法 ，降低矿浆中的离子浓度 。

浮选设备方面

原因

充气系统故障 ：浮选机的充气量不均匀或不稳定 ，会导致气泡大小和数量分布不均 ，影响泡沫的稳定性 。如充气孔堵塞 、空气压缩机故障等都会造成充气异常 。

搅拌强度不合适 ：搅拌强度过大 ，会使气泡破碎加剧 ，泡沫层受到强烈冲击 ，稳定性降低 ；搅拌强度过小 ，矿物与药剂 、气泡混合不均匀 ，影响附着效果 ，导致泡沫不稳定 。

解决措施

检查充气系统 ：定期检查和清理充气孔 ，确保其畅通 ；检查空气压缩机等充气设备 ，保证充气量稳定且均匀 。可根据浮选机的规格和矿石性质 ，调整充气量至合适范围 。

调整搅拌强度 ：通过试验确定合适的搅拌强度和搅拌时间 。可调整浮选机的叶轮转速 、叶轮与定子的间隙等参数 ，使搅拌强度既能保证矿物与药剂 、气泡充分混合 ，又不会破坏泡沫的稳定性 。

工艺操作方面

原因

矿浆温度 ：矿浆温度过低 ，会使浮选药剂的活性降低 ，气泡的弹性和稳定性变差 ；温度过高 ，会使起泡剂挥发过快 ，泡沫寿命缩短 。

浮选时间 ：浮选时间过短 ，矿物与气泡来不及充分附着 ，泡沫层还未稳定就被刮出 ；浮选时间过长 ，泡沫在矿浆表面停留时间过久 ，容易破裂 。

解决措施

控制矿浆温度 ：根据矿石性质和浮选药剂的要求 ，调整矿浆温度 。对于一些难选矿石 ，可采用加温浮选工艺 ，提高药剂活性和泡沫稳定性 。

优化浮选时间 ：通过试验确定合适的浮选时间 ，使矿物与气泡有足够的时间附着 ，形成稳定的泡沫层 ，同时避免浮选时间过长导致泡沫破裂 。